1.統合ダイキャストプロセスの紹介
融解プロセスは、2つの主要なアプローチに分けることができます：社内融解（通常はキャスティングマシンの横にある融解炉を使用）と直接溶融アルミニウム供給.スプルー除去のために、2つのオプションが一般的に使用されます。サンプリング検査またはオンラインの再形成と測定を通じて.機械加工は、切断液または最小量の潤滑剤（MQL）.クリーニングを使用して実行できます。その他.
ただし、企業間の生産条件の違いにより、プロセスレイアウト、構成は実際には{.が異なります。企業は、低生産期間中の高エネルギー消費、頻繁な障害、過剰な表面スパッタ、溶接プロセスに影響を与える寸法の不安定性の低いプラズマ切断の効率の低さなどの問題に直面していることがよくあります。これらの問題は、機器の故障率の増加、生産効率の低下、エネルギー消費の増加、および従来の車両製造プロセス.と比較して、不安定な製品品質につながります。
2.統合されたダイカストプロセスのアプリケーションと分析
2.1融解プロセス分析
統合されたダイキャスティング用の溶融アルミニウムの2つの主要なソースがあります：社内融解（通常、鋳造マシンの横にある炉を使用）と直接溶融アルミニウム供給{.
社内融解は柔軟性を提供し、生産がオンデマンドで開始できるようにし、異なる鋳造セルに異なるアルミニウム合金を使用できるようになります.これは、新製品の試験と材料開発中に特に役立ちます.しかし、生産期間が低いときに、炉温度を維持するために、有意なエネルギー廃棄物の結果として炉温度を維持します.拡大するエネルギーの膨大なエネルギーの増加に加えて、コスト.炉には定期的なメンテナンスも必要です。通常は月に1回、生産のダウンタイムと容量損失につながります.
直接溶融アルミニウム供給は、必要に応じて溶融アルミニウムを供給し、エネルギーコストと金属損失を削減します{.しかし、溶融アルミニウムの輸送は危険に分類されます。これにより、供給の遅延がさらに発生する可能性があります。さらに、供給距離は通常100 km以内に制限されます。
コストと品質の比較に基づいて、直接溶融アルミニウムの供給は、表.に示すように、社内融解よりも1トンあたり約400人民元の安価です。
条件が許可されている場合、直接溶融アルミニウムの供給を使用すると、運用コストが削減されるだけでなく、炉の維持による生産の中断を回避します{. .直接供給システムのスラグ除去は、インハウスシステムの断続的な精製.と比較してより高いアルミニウム純度をもたらします。
2.2次元制御分析
統合されたダイキャストリアフロアのサイズが大きいため、収縮やカビのバリエーションなどの要因は、寸法不安定性につながる可能性があります{.これらのバリエーションは、接着剤の適用不足、過度のドアの閉鎖力、フロントフェンダー領域のフィット不良.などの後続のプロセスで問題を引き起こす可能性があります。
現在、寸法制御方法には、図2に示すように、オフラインのゲージ、青色光またはライダーを使用したランダム検査、キーポイントの100％オンライン測定.の100％オンライン測定が含まれます。
ただし、測定だけでは、次元変動の根本原因を解くことができません{.一部の企業は再形成プロセスを導入しています。この企業は、図3に示すように、図3に示すように、図3に示すように、図3に示されているように寸法の一貫性を改善し、キャスト後に寸法の一貫性を改善するために再形成金型を使用して、再編成の後に車両のフロントの測定データを改善しました{.} .カビ固有の条件に基づいて調整することもでき、オンライン測定と組み合わせると、より良い寸法制御.
2.3 burringプロセス分析
ダイキャスト部品のバリとフラッシュは、アセンブリ中の破損した配線ハーネスや負傷などの深刻な問題を引き起こす可能性があります。
現在、手動での討論は、低コスト{.のために広く使用されていますが、これに対処するために、これに対処するために、一部の企業は、{2}}に示されているロボット製粉ユニットなど、自動化された排出ユニットなどの自動化された排出ユニットを導入するために、低コスト.}のために広く使用されています。 burrs .
これを解決するために、適応的なburringはdeburringの前に優先ソリューションになりつつあります.は、部分を測定し、偏差に基づいて参照標準.と比較されます。
2.4クリーニングプロセス分析
さまざまな企業が異なるリリース剤を使用しており、加工プロセスは、コーティングの接着要件に応じて、切断液または最小量の潤滑剤（MQL）.を使用する場合がありますが、一部の人はクリーニングステップを含めることを選択しますが、他の人は.}を使用しませんが
現在、Tesla、Xiaomi、Zeekrなどの企業は、洗浄なしでMQL加工を使用しています。これにより、機器の投資とエネルギー消費の両方が大幅に削減されます.
2.5アセンブリプロセス分析
スタッド溶接、リベット、ブラインドリベットナット、ブラインドリベットスタッド、スレッドインサート、セルフタッピングネジ.など、統合されたダイキャストフロアでは、ほとんどの企業が現在、柔軟性と効率を確保するために手動リベットを使用しています.
リベットと穴の間の緊密な耐性（0 {. 02–0.3 mm）、およびさまざまなCNC部品の混合、挿入や除去中の妨害や短いツール寿命などの問題が低い機器の利用につながるため、リベットを自動化しようとする人もいます。
可能であれば、ドリル穴の必要性を回避し、ユニットごとのコストが低いため、リベットとクリップのインストールよりもスタッド溶接が好まれます.には、積分タッピングはスレッドインサートを置き換えることができ、マシン時間と部品数を減らすことができます。 5.
スレッドインサートが必要な場合、テールのインサートよりもテールインサートが好まれます。これにより、インストール時間とツールの摩耗が短縮され、効率が向上します.
3.結論
このペーパーでは、現在の技術条件下での統合ダイキャスティング.の重要な段階でさまざまなプロセスルートを分析します。
- 実行可能な場合、直接溶融アルミニウムの供給は、炉のメンテナンスによりコストを大幅に削減し、ダウンタイムを回避します.
- 再形成金型と100％のオンライン寸法測定を使用すると、寸法の安定性が保証されます.
- 測定データを使用した適応障害により、効率と品質の両方が向上します.
- アセンブリでは、スタッド溶接はリベットやクリッピングよりも効率的です{.積分タッピングは、M6およびM8スレッドのスレッドインサートを置き換えることができます.テールスレッドインサートはテールのものよりも効率的であり、マニュアルリベットは現在の条件下での実用的なオプションのままです.}}}
これらの戦略は、生産効率を改善し、コストを削減し、統合ダイキャスティングアプリケーションの製品品質を向上させるのに役立ちます.